English
A dobfékek olyan fékrendszerek, amelyek a fékpofák által keltett súrlódást használják fel, amikor a forgó henger alakú fékdobhoz dörzsölődnek. Ez a fékerő vagy súrlódás a mozgási energiát hőenergiává alakítja, és lelassítja a járművet.
A fékdob, a kerékhenger (fékközép), a kerékhenger belsejében található dugattyúk, a pofák, a betétek és a visszatérő rugók alkotják a dobfékrendszert. A fékrendszer összetett részét képezik, és több karbantartást igényelnek, mint a tárcsafékek.
Fékpofák
A fékdob a fékrendszer központi eleme, amely számos járműben megtalálható. Egy pár hosszú, ívelt fékpofát tartalmaz, amelyeket a dob belsejéhez nyomnak kifelé, hogy súrlódást generáljanak, ami lelassítja és leállítja a járművet.
A fékdobok öntöttvasból, alumíniumból vagy néha ezeknek az anyagoknak a kombinációjából készülnek. Belső felületük nagy ellenállású anyaggal van bevonva, például grafittal, fémporral vagy zúzott kesudió-héjjal.
A pedál lenyomásakor a kerékhenger hidraulikus nyomása kifelé nyomja a fékpofákat a dob belső felületéhez. A bélés és a dob közötti súrlódás sok hőt termel.
Ezt a hőt a fékdob vezeti el, és megakadályozza a fékbetétek túlmelegedését és fakulását. Ez azonban azt is jelenti, hogy a fékezési folyamat hosszabb ideig tart és több erőfeszítést igényel. Ez csökkentheti a járművezetők önbizalmát, és veszélyt jelenthet a járművezetők számára.
Kerékhengerek
A kerékhengerek a hidraulikus fékrendszer létfontosságú részét képezik. Mindegyik kerék felső szintjén helyezkednek el, és az a feladatuk, hogy a fékpofákat érintkezésbe nyomják egy forgó dobbal.
Ez súrlódást generál, ami lelassítja vagy leállítja a járművet. Amint lenyomja a fékpedált, egy főfékhenger átadja az erőt az egyes kerékhengereken belüli dugattyúpárnak.
Az erőltetett fékfolyadék ezután ezeket a dugattyúkat a hengeren kívülre löki, és ezeknek a dugattyúknak mindegyikét a fékdobhoz kényszerítve, leállítva a kereket.
A kerékhengerek jellemzően két dugattyút tartalmaznak, de egyes dobfék-konfigurációk egy egydugattyús hengert használnak a dob tetején, egy másikat pedig alul, amelyek egy fékpofához vannak csatlakoztatva. Függetlenül attól, hogy melyik típust használják, a régebbi kerékhengerek nyomás hatására megrepedhetnek vagy megrepedhetnek, és ez súlyosan korlátozhatja a fékezési képességüket. A kerékhengerek belsejében is felhalmozódhat nedvesség, ami szivárgáshoz és korrózióhoz vezethet.
Return Springs
A dobfékek hidraulikus nyomást használnak a súrlódás létrehozására, ami lelassítja vagy leállítja a járművet. Személygépkocsikban és könnyű teherautókban, valamint néhány nagy teherautóban használják, különösen a hátsókerék-hajtásúakban.
A dobfékrendszer egy kerékhengerből, fékpofákból és rugókból áll. A túlnyomásos hidraulikus fékfolyadék mindkét oldalon kinyitja a kerékhenger jobb és bal oldalán található dugattyúkat, és a fékek behúzásához nyomja a fékpofákat.
A fékpofák félhold alakú fémdarabok, kívül béléssel, belül pedig magas súrlódási tényezővel. A hengeren lévő dugattyú megnyomja a fékpofákat a fékezéshez, a visszatérő rugó pedig visszahúzza a fékpofákat.
A dobfékszerelvényben lévő fékpofákat kis tekercsrugók tartják a helyükön, amelyeket csapokkal rögzítenek, amelyek átnyúlnak a hátlapon, és egy fedődarabba rögzülnek. Ha ezek erősen korrodáltak, a rugók eltörhetnek vagy széteshetnek, amitől a cipők kicsúszhatnak a helyükről, és károsíthatják a dobot vagy a fékrendszert.
Fékbetétek
A fékbetéteket úgy tervezték, hogy megragadják a fékrotorokat, súrlódást okozva, ami lelassítja vagy leállítja a járművet. A fékpedál lenyomása után a főfékhenger fékfolyadékot küld a féknyergekhez, ahol egy vagy több dugattyú a fékbetéteket a tárcsarotorhoz szorítja, hogy a jármű megállításához szükséges szorítóerőt hozza létre.
A fékbetétek különféle típusai léteznek, a nemfémestől a teljesen fémes keverékekig. Az adott fékszükségletnek leginkább megfelelő fékbetét a jármű típusától és a vezetési módtól függ. Egyes betétek agresszívabbak és tartósabbak, mint mások, ezért nagyobb fékpedálnyomásra van szükségük, hogy azonos szintű fékezőnyomatékot hozzanak létre.
